Розробка технологічного процесу складання редуктора черв`ячного і виготовлення кришки корпусу

Тольяттинский Державний Університет
Кафедра "Технологія машинобудування"
Курсовий проект
"Розробка технологічного процесу складання редуктора черв'ячного і виготовлення кришки корпусу"
Студент: Введенський Д.І.
Група: ТМ - 402
Викладач: Солдатов А.А.
Тольятті, 2006

Анотація

Введенський Д.І. Розробка техпроцесу складання редуктора циліндричного двоступінчастого і техпроцес виготовлення кришки корпусу. Курсовий проект. Тольятті: ТГУ, 2006 р.
Розрахунково-пояснювальна записка - 45 стор
Графічна частина - технологічна схема зборки виробу, креслення деталі, креслення заготівлі, план виготовлення деталі, креслення технологічних налагоджень.
У курсовому проекті проведено аналіз службового призначення виробу і деталі. Виконано розмірний аналіз складальних розмірних ланцюгів. Вибрані технологічні бази для загальної і вузлової зборки. Розроблено технологічний процес складання. Обрана і розроблена конструкція заготівлі корпусу. Розроблено технологічний маршрут і план виготовлення деталі. Вибрані засоби технологічного оснащення. Наведено розрахунок операційних розмірів. Спроектовані технологічні операції. Складено схему розмірної складальної ланцюга, технологічні карти процесу складання, маршрутні карти процесу виготовлення, операційні карти процесу виготовлення.

Введення

Високої якості виробленої продукції можна добитися впровадженням у виробництво нового ефективного обладнання, різних методів техніко-економічного аналізу і розрахунково-аналітичних способів вирішення виробничих завдань, що забезпечить більш ефективне і якісне виробництво з необхідною продуктивністю і мінімум витрат на виготовлення деталей.
Метою курсового проекту є розробка прогресивної технології складання редукторів циліндричних двоступеневих в умовах великосерійного і розробка технології виготовлення корпусу в умовах масового типу виробництва з застосуванням високопродуктивної та економічно вигідного обладнання, пристроїв та інструменту, що працюють на прогресивних режимах різання, що забезпечують як продуктивність, так і необхідну точність і якість виробленої продукції.

Зміст
Анотація
Введення
1. Розробка технологічного процесу складання
1.1 Аналіз службового призначення виробу і технологічність конструкції
1.2 Розмірний аналіз складальних розмірних ланцюгів
1.3 Розрахунок складальної розмірної ланцюга
1.4 Технологічна схема складання виробу
1.5 Вибір технологічних баз на загальній і вузлових збірках
1.6 Організаційна форма збирання
1.7 Розробка технологічного процесу складання
2. Проектування технологічного процесу виготовлення деталі
2.1 Аналіз службового призначення деталі
2.2 Вибір заготовки. Розробка конструкції заготовки
2.3 Визначення типу виробництва
2.4 Проектування заготовки
2.5 Вибір технологічних баз
2.6 Технологічний маршрут і план виготовлення деталі
2.7 Розрахунок припусків операційних розмірів
2.7 Проектування технологічних операцій
Висновок
Література

1. Розробка технологічного процесу складання

1.1 Аналіз службового призначення виробу і технологічність конструкції

Двоступінчастий горизонтальний циліндричний редуктор призначений для зниження частоти обертального руху і для збільшення крутного моменту.
Механізм складається з наступних основних деталей: корпус 1, вал ведучий 5, вал проміжний 4, вал ведений 3, колесо зубчате 6, шестерня 8, колесо зубчате 7, кришки корпусу 2, кришок під підшипники 12, 13, 14, 23, 24.
Виріб в цілому має просту компоновку і просте конструктивне рішення, що не викликає утруднення при складанні. Конструкція виробу допускає можливість його складання з попередньо зібраних вузлів. Уніфікація окремих деталей зумовлює підвищення серійності випуску, а отже зниження трудомісткості і собівартості їх виготовлення.
Базова деталь виробу має технологічну базу, що забезпечує його достатню стійкість у процесі складання. Уніфікація кріпильних та інших деталей сприяє скороченню номенклатури складальних інструментів і більш ефективному використанню засобів механізації складальних робіт. При конструюванні виробу забезпечується можливість вільного підведення високопродуктивних механізованих складальних інструментів до місць з'єднання деталей.
На підставі вищесказаного конструкцію виробу можна вважати технологічною.

1.2 Розмірний аналіз складальних розмірних ланцюгів

Рис. 1.1
Для розмірного аналізу виберемо складальну розмірну ланцюг, останньою ланкою У _Δ якої є виступаюча з корпусу частина підшипника.
Допуск на розмір замикаючого ланки: ТБ _Δ = 1 мм.
Таким чином, даний розмір приймаємо за вихідне ланка У _Δ розмірної ланцюга в горизонтальному напрямку. Розглянемо цю розмірну ланцюг (складальне креслення).
У _Δ = К1 + К2 - КП1 - П2 - Ш1 - В1 - П1 1.1
Складовими ланками цього ланцюга будуть:
К1 - ширина внутрішньої порожнини корпусу;
К2 - товщина стінки корпусу;
КП1 - висота буртика кришки під підшипник;
П2 - ширина підшипника;
Ш1 - ширина шестерні;
В1 - довжина ступеня вала;
П1 - виступ підшипника;

1.3 Розрахунок складальної розмірної ланцюга

Таблиця 1.1

№ ланки	Позначення	Величина, мм	Одиниця допуску, i, мм	Допуск, мкм ТА i = а 1 ∙ i	I 2	Допуск, мкм ТА i = а 2 ∙ i
1	П1	10	0,8	51,2	0,64	128
2	В1	110	2,5	160	6,25	400
3	Ш1	140	2,5	160	6,25	400
4	П2	80	1,5	96	2,25	240
5	КП1	30	1,5	96	2,25	240
6	К2	85	2,5	160	6,25	400
7	К1	286	3,3	211,2	10,89	528
8	У Δ	1. .2	-	-	-	-
		Σ	14,6	934,4	34,78	2336

Число одиниць допуску складових розмірної ланцюга:
а ₁ = (1.2)
а ₁ = = 68,5
По таблиці а _т = 64, що відповідає 10 квалітету.
а ₂ = 169,5
По таблиці а _т = 160, що відповідає 12 квалітету
Значення ТА = 2336 виходить за межі допуску.
Висновок: при вибраних допусках на розміри складального вузла, розрахункове значення останнього у ланки не перевищує заданого параметра. Отже, точність вихідної ланки забезпечується повною взаємозамінністю.

1.4 Технологічна схема складання виробу

Конструкція механізму має декілька вузлів, які можна збирати незалежно один від одного, тому можлива вузлова зборка вироби. Але неможливо одночасне приєднання декількох вузлів до базового елементу з-за його конструкції.
При послідовному з'єднанні можлива механізація процесу складання.
При складанні редуктора доступ інструментів до деталей вільний. Більшість кріпильних виробів - стандартні, що дозволяє застосовувати простий інструмент.
У даному виробі основним базовим елементом є корпус, до якого приєднаються всі деталі і вузли.
Технологічна схема складання показує, в якій послідовності необхідно приєднувати і закріплювати один до одного елементи, з яких збирається виріб. Такими елементами є деталі, комплекти, вузли, підвузли та складальні одиниці.
Під деталлю при складанні збірки розуміють первинний елемент вироби (базова деталь), характерною ознакою якого є відсутність у ньому роз'ємних та нероз'ємних з'єднань. Складальна ж одиниця являє собою елемент вироби, що складається з двох або більше деталей, з'єднаних в одне ціле, не розпадається при зміні положення у вузлі або підвузли. Характерною відмітною ознакою складальної одиниці є - можливість її збірки незалежно від інших елементів виробу.
Для складання технологічної схеми складання всі складальні одиниці, що входять у виріб умовно розділимо на групи і підгрупи. Групою будемо вважати складальну одиницю, що входить у виріб.
Технологічну схему зборки складаємо на основі складального креслення виробу, яка показує, в якій послідовності необхідно приєднувати один до одного елементи, з яких складається виріб.
Кожен елемент вироби будемо зображати у вигляді прямокутника розділеного на три частини. У його верхній частині дається назва виробу, в лівій нижній частині вказуємо числовий індекс, що відповідає номеру цього елемента на складальному кресленні та згідно прийнятої специфікації, у правій нижній частині кількість приєднуються елементів.
Порядок складання технологічної схеми складання починаємо з призначення базового елементу. Базовим елементом назвемо деталь, з якої починаємо збірку вироби.
При визначенні послідовності складання заздалегідь аналізуємо складальні розмірні ланцюги. Якщо виріб має декілька розмірних ланцюгів, то збірку слід починати з найбільш складною і відповідальною розмірної ланцюга.
Для більш чіткого уявлення про порядок складання технологічної схеми складання вказуємо необхідні технічні вимоги на складання. Під технічними вимогами розуміємо різні написи - зноски, що пояснюють характер виконання складальних робіт, коли вони не ясні з схеми.
Такий алгоритм складання технологічної схеми складання полегшує наступне проектування технологічного процесу складання, дозволяє оцінити технологічність конструкції виробу з точки зору можливості розчленування збірки на загальну і вузлову і гарантує від пропуску деталей, що входять у виріб.
Розроблена технологічна схема складання черв'ячного редуктора представлена ​​на аркуші формату А2 графічної частини курсового проекту.
Таблиця 1.2 Перелік складальних робіт

№	Зміст основних і допоміжних переходів	Час, хв.
1	2	3
1. Вузлова збірка корпусу
	Оглянути корпус з усіх боків	0,4
	Встановити корпус в пристосування	1,2
	Оглянути пробку	0,07
	Ввернути пробку в корпус	0,37
	Зняти корпус	0,8
	Перемістити корпус на наступну позицію	0,9
	Встановити корпус	1,2
	Оглянути півкільце	0,08
	Встановити півкільце в корпус	0,11
	Взяти механічну викрутку	0,03
	Ввернути гвинт	0,27
	Відкласти механічну викрутку	0,02
	Зняти корпус у зборі	0,8
	Перемістити корпус в зборі на загальну складання	0,05
Разом:		6,3
2. Вузлова збірка валу ведучого
	Оглянути вал	0,33
	Встановити вал на призми	0,13
	Обдути стисненим повітрям паз	0,17
	Запрессовать шпонку	0,58
	Зняти вал з призм	0,08
	Перемістити на наступну позицію	0,02
	Встановити в пристосуванні	0,13
	Оглянути колесо	0,27
	Змастити колесо машинним маслом	0,10
	Напрессовать колесо на вал	0,50
	Зняти вал в зборі	0,08
	Перемістити вал в зборі на наступну позицію	0,02
	Перевстановити вал в зборі в пристосуванні	0,13
	Оглянути втулку	0,07
	Змастити втулку машинним маслом	0,10
	Напрессовать втулку на вал в зборі	0,30
	Зняти вал в зборі	0,08
	Перемістити вал в зборі на наступну позицію	0,02
	Перевстановити вал в зборі в пристосуванні	0,13
	Промити вал в зборі	0,43
	Перемістити вал в зборі на наступну позицію	0,02
	Посушити вал в зборі	0,14
	Перемістити вал в зборі на наступну позицію	0,02
	Перевстановити вал в зборі в пристосуванні	0,13
	Змастити підшипник індустріальним маслом	0,15
	Напрессовать підшипник на вал в зборі	0,11
	Зняти вал в зборі	0,08
	Перемістити вал ведучий в зборі на загальну складання	0,02
Разом:		4,34
3. Вузлова збірка валу проміжного
	Оглянути вал	0,33
	Встановити вал на призми	0,13
	Обдути стисненим повітрям паз	0,12
	Запрессовать шпонку	0,58
	Зняти вал з призм	0,08
	Перемістити на наступну позицію	0,02
	Встановити в пристосуванні	0,13
	Оглянути колесо	0,27
	Змастити колесо машинним маслом	0,10
	Напрессовать колесо на вал	0,50
	Зняти вал в зборі	0,08
	Перемістити вал в зборі на наступну позицію	0,02
	Перевстановити вал в зборі в пристосуванні	0,13
	Оглянути втулку	0,07
	Змастити втулку машинним маслом	0,10
	Напрессовать втулку на вал в зборі	0,30
	Зняти вал в зборі	0,08
	Перемістити вал в зборі на наступну позицію	0,02
	Перевстановити вал в зборі в пристосуванні	0,13
	Промити вал в зборі	0,43
	Перемістити вал в зборі на наступну позицію	0,02
	Посушити вал в зборі	0,14
	Перемістити вал в зборі на наступну позицію	0,02
	Перевстановити вал в зборі в пристосуванні	0,13
	Змастити підшипник індустріальним маслом	0,15
	Напрессовать підшипник на вал в зборі	0,11
	Зняти вал в зборі	0,08
	Перемістити вал ведучий в зборі на загальну складання	0,02
Разом:		4,29
4. Вузлова збірка валу веденого
	Оглянути вал	0,31
	Встановити вал в пристосування	0,13
	Змастити підшипник індустріальним маслом	0,15
	Напрессовать підшипник на вал в зборі	0,11
	Зняти вал в зборі	0,08
	Перемістити вал ведучий в зборі на загальну складання	0,02
Разом:		0,80
5. Вузлова збірка кришки торцевої
	Встановити кришку торцеву в пристосуванні	0,13
	Обдути стисненим повітрям канавку для ущільнення	0,10
	Встановити кільце в кришку торцеву	0,11
	Зняти кришку торцеву в зборі	0,08
	Перемістити кришку торцеву в зборі на загальну складання	0,02
Разом:		0,44
6. Вузлова збірка кришки
	Встановити кришку у пристосуванні	0,11
	Оглянути віддушину	0,07
	Ввернути віддушину в кришку	0,06
	Зняти кришку корпусу в зборі	0,08
	Перемістити кришку в зборі на загальну складання	0,02
Разом:		0,34
7. Загальна збірка редуктора
	Оглянути корпус у зборі з усіх боків	0,40
	Встановити корпус в зборі в пристосуванні	0,13
	Встановити кришку ліву глуху в корпус у зборі	0,08
	Встановити кільце распорное	0,09
	Встановити кришку торцеву в зборі на вал в зборі	0,08
	Встановити вал ведучий в зборі в корпус	0,06
	Встановити кришку ліву глуху в корпус у зборі	0,08
	Встановити кільце распорное	0,09
	Встановити кришку праву глуху в корпус у зборі	0,08
	Оглянути проміжний вал в зборі	0,33
	Встановити вал проміжний в зборі в корпус у зборі	0,06
	Встановити кільце распорное на вал в зборі	0,09
	Встановити кришку торцеву ліву в зборі на вал в зборі	0,08
	Встановити кришку торцеву праву в зборі на вал в зборі	0,08
	Встановити вал ведений в зборі в корпус у зборі	0,06
	Перемістити корпус в зборі на наступну позицію	0,02
	Змастити штифт перший циліндричний індустріальним маслом	0,14
	Запрессовать штифт першого циліндричний	0,10
	Змастити штифт другий циліндричний індустріальним маслом	0,14
	Запрессовать штифт другий циліндричний	0,12
	Оглянути кришку корпусу в зборі з усіх боків	0,33
	Встановити кришку корпусу в зборі на корпус на штифти	2,3
	Перемістити корпус в зборі на наступну позицію	0,02
	Встановити шайби пружинні на гвинти	0,05 ∙ 18
	Ввернути гвинти попередньо	0,12
	Підтягти гвинтоверт, включити	0,04
	Ввернути гвинти остаточно	0, 19
	Вимкнути гвинтоверт, випустити з рук	0,03
	Оглянути кришку в зборі	0,24
	Встановити кришку в зборі на корпус в зборі	0,1
	Підтягти гвинтоверт, включити	0,04
	Ввернути гвинти	0,02
	Вимкнути гвинтоверт, випустити з рук	0,03
	Контролювати легкість обертання ведучого валу	0,18
	Зняти редуктор в зборі	0,1
Разом:		6,95
Всього å tоп		23,64

Кп = 1
Sотх = 1017 р / тонна
S _шт = = 4651 рубль.
б) розрахуємо собівартість заготовок, отриманих методом лиття під тиском:
S _заг = М +  С _{о, з.}
М - витрати на матеріал заготовки.
М = QS - (Q - q) • S _відхо / 1000
М = 280 * 22,345 - (280-270) 1,017 = 6246 руб.
S = 22,345 р / кг,
S _відхо = 1017 р / т,
З _ПЗ = 5445 р / ч. - Різання заготовок дисковими пилами,
З ₀₃ = ,
З ₀₃ = руб.
S _заг = 6246 +46 = 6292 руб.
Таким чином, отримання заготовки методом лиття в піщані форми забезпечує меншу собівартість, тому вибираємо цей метод.

2.5 Вибір технологічних баз

При виборі технологічних баз враховувалося те, що деталь є корпусних та виготовлення ведеться на агрегатних верстатах. Тому як чорнових технологічних баз використовуються:
направляюча база - поверхня № 20.
настановна база - поверхні № 2 і № 5, що запобігають поворот деталі. Точність даної схеми базування здійснюється шляхом попередньої орієнтації деталі спеціальним підводним пристосуванням, що забезпечує точність розташування деталі.
В якості чистової настановної бази використовується поверхня № 5, яка є основною конструкторською базою, направляюча база № 19, що є допоміжною конструкторською базою.
Теоретична схема базування представлена ​​на плані обробки і представляє собою схему розташування на технологічних базах заготівлі точок, що символізують позиційні зв'язку заготовки з прийнятою схемою координат верстатного пристосування.
Заготівля обробляється на фрезерному верстаті і автоматичної лінії, настановної базою на першій операції служить поверхня 2, а потім 5.
На автоматичної лінії заготівля встановлюється на конвеєрі, що переміщається від однієї обробній головки до іншої.
При обробці на автоматичній лінії настановної базою є поверхня 5.
Технологічний процес виготовлення кришки корпусу побудовано таким чином, що принцип сталості баз виконується.

2.6 Технологічний маршрут і план виготовлення деталі

При складанні технологічного маршруту враховувався матеріал, вид оброблюваної поверхні, точності її розмірів і положення щодо інших поверхонь. Так як у якості матеріалу кришки використовується чавун, при складанні маршруту обробки по можливості враховуємо характерні властивості даного матеріалу.
Вибрані маршрути обробки кожної поверхні представлені в таблиці 2.2.
Структура та зміст технологічного процесу обробки різанням заготівлі корпусної деталі залежить від її конструктивного виконання, геометричної форми, розмірів, маси, виду заготовки, складності пропонованих технологічних вимог і характеру виробництва. Незважаючи на різноманіття цих факторів, у розробці і побудові техпроцесу обробки різанням є загальні закономірності. Для різних корпусних деталей техпроцес включає наступні основні етапи:
1. Чорнова і чистова обробка торцевих і циліндричних поверхонь, які в подальшому використовуються в якості технологічних баз.
2. Обробка інших зовнішніх поверхонь.
3. Чорнова обробка отворів під кріпильні гвинти.
4. Обробна обробка чи високоточна обробка основних конструкторських баз.
5. Контроль точності оброблених поверхонь деталі і самої деталі.
При формуванні технологічного маршруту виготовлення деталі в потоковому виробництві необхідно врахувати наступне:
Операції будуються за принципом концентрації переходів, обробка ведеться на агрегатних верстатах;
Чорнові і чистові технологічні переходи не об'єднуємо на одній позиції, виняток - випадки, коли для необхідної точності необхідно при одній установці виконати чорнову і чистову обробку базових поверхонь;
Для забезпечення нормальної роботи інструментів необхідно в межах кожної позиції комплектувати однотипні переходи, домагаючись одночасної роботи і найменшої різниці в тривалості роботи.
Таблиця 2.2. Маршрут обробки кришки редуктора
Використовуючи прийняті технологічні переходи на кожну поверхню і технологічні бази, прийняті вище, розробляємо план виготовлення деталі.
План виготовлення кришки представлений на кресленні № 3.

2.7 Розрахунок припусків операційних розмірів

Розрахунково-аналітичним методом визначимо припуски на поверхню 5 (настановна площину), що є найбільш точною.
Якість поверхні після лиття в піщану форму за прил.4 [11]:
R _z = 60 мкм, h = 150 мкм.
Якість поверхні після механічної обробки за даними прил.4 [11] наступні:
Фрезерування чорнове R _z = 50 мкм, h = 60 мкм;
Фрезерування чистове R _z = 10 мкм, h = 15 мкм;
Шліфування R _z = 3,2 мкм, h = 4 мкм;
Сумарне просторове відхилення будемо визначати за формулою
, Мм (2.1)
де - Коефіцієнт уточнення (по Табл.22 [4]);
D _i-1 - сумарна просторове відхилення на заготівельної операції;
, Мм
де ρкор - величина жолоблення заготовки, яка визначається за формулою:
; (2.2)
Δк - величина питомої жолоблення заготовки.
Для корпусних деталі, одержуваної литтям, Δк приймаємо 0,8.
мкм ≈ 1,098 мм;
після фрезерування чорнового D = 0,06 × 0,034 = 0,002 мм;
після фрезерування чистового D = 0,04 × 0,034 = 0,001 мм;
після шліфування D = 0,02 × 0,034 = 0,0007 мм;
Визначимо значення мінімального припуску 2Z _min після кожної операції за формулою:
, Мм (2.3)
де R _z ^{i -1,} h ^{i -1} - висота нерівностей і дефектний шар, що утворилися на оброблюваній поверхні при попередній обробці;
D _i-1 - сумарне значення просторових відхилень з попередньої операції;
e _{i -} похибка установки (визначаємо за табл.13 [4] для закріплення в лещатах);
мм;
мм;
мм;
Визначаємо граничні розміри для кожного переходу за формулами:
2А _{i -1 max} = 2А _{i max} - 2Z _{i min,} мм (2.4)
2А _{i -1 min} = 2А _{i -1 max} - T2А _{i -1,} мм (2.5)
2А ^05-8 _min = 410 мм;
2А ^05-8 _max = 410,025 мм;
2А ^05-6 _max = 2А ^05-8 _max - = 410,025 - 0,49 = 409,535 мм;
2А ^05-6 _min = 2А ^05-6 _max - T2А ^05-6 = 409,535 - 0,039 = 409,496 мм;
2А ^05-4 _max = 2А ^05-6 _max - = 409,535 - 0,66 = 408,875 мм;
2А ^05-4 _min = 2А ^05-4 _max - T2А ^05-4 = 408,875 - 0,16 = 408,715 мм;
2А ⁰⁰ _max = 2А ^05-4 _max - = 408,875 - 0,865 = 408,01 мм;
2А ⁰⁰ _min = 2А ⁰⁰ _max - T2А ⁰⁰ = 408,01 - 4,4 = 403,61 мм;
Визначимо граничні значення припусків за формулою:
(2.6)
мм;
мм;
мм
Зобразимо на рис.2.2 схему розташування операційних розмірів, допусків і припусків. Результати розрахунків зводимо в таблицю 2.3
Таблиця 2.3. Розрахунок припусків на обробку настановної площині кришки редуктора

2.7 Проектування технологічних операцій

Розрахунок режимів різання проводимо за методикою, запропонованої в [12].
Операція 040 Комбінована.
Вибір глибин різання і розрахунок дійсних подач.
Призначаємо глибини різання t _і і подачі S _і для кожного інструмента в налагодженні, керуючись [4].
Позиція II.
t ₁ = ₁ ММS ₁ = 0,1 мм / зуб
Позиція III.
t ₂ = 3 ММS ₂ = 0,12 мм / об
t ₃ = ₃ ММS ₃ = 0,12 мм / об
t ₄ = 3 ММS ₄ = 0,12 мм / об
Позиція IV.
t ₅ = 2 ММS ₅ = 0,3 мм / зуб
Позиція V.
t ₆ = 1915 ММS ₆ = 0,6 мм / об
Позиція VI.
t ₇ = 9,5 ММS ₇ = 0,45 мм / об
t ₈ = 7,5 мм S ₈ = 0,45 мм / об
t ₉ = 1,7 ММS ₉ = 2 мм / об
t ₁₀ = 2,2 ММS ₁₀ = 2,5 мм / об
Позиція VII.
t ₁₁ = 5,6 ММS ₁₁ = 0,6 мм / об
t ₁₂ = 1,5 ММS ₁₂ = 1,75 мм / об
Визначаємо швидкість різання для кожного інструменту за [4]:
V ₁ = 60 м / хв.
V ₂ = 190 м / хв.
V ₃ = 190 м / хв.
V ₄ = 190 м / хв.
V ₅ = 40 м / хв.
V ₆ = 30 м / хв.
V ₇ = 30 м / хв.
V ₈ = 30 м / хв.
V ₉ = 60 м / хв.
V ₁₀ = 60 м / хв.
V ₁₁ = 30 м / хв.
V ₁₂ = 60м/мін.
Розраховуємо частоти обертання шпинделя n _і для кожного інструменту за формулою:
(2.7)
об / хв. об / хв.
об / хв. об / хв.
об / хв. об / хв.
об / хв. об / хв.
об / хв. об / хв.
об / хв. об / хв.
Округлимо отримані частоти до стандартних значень частот обробних головок:
n ₁ = 315 об / хв. n ₇ = 500 об / хв.
n ₂ = 240 об / хв. n ₈ = 500 об / хв.
n ₃ = 240 об / хв. n ₉ = 900 об / хв.
n ₄ = 240 об / хв. n ₁₀ = 900 об / хв.
n ₅ = 35 об / хв. n ₁₁ = 850 об / хв.
n ₆ = 315 об / хв. n ₁₂ = 1600 об / хв.
Визначення дійсних швидкостей різання.
Розрахуємо дійсні швидкості різання за формулою:
(2.8)
м / хв. м / хв. м / хв. м / хв.
м / хв. м / хв.
м / хв. м / хв.
м / хв. м / хв.
м / хв. м / хв.
Визначення штучного часу.
Т _шт = Т _о + Т _{в (2.9)}
Т _о - основний час;
Т _в - допоміжний час.
Т _у знайдемо за паспортом верстата.
Т _у = 1,2 хв.
Т _про знайдемо для кожного переходу:
Т _о1 = 1,3 хв.
Т _О2 + Т _О3 + Т _О4 = 0,55 хв.
Т _О5 = 0,9 хв.
Т _о6 = 0,3 хв.
Т _О7 + Т _О8 = 0,3 хв.
Т _ПРО9 + Т _О10 = 0,4 хв.
Т _О11 + Т _О12 = 0,7 хв.
Т _шт = 1,2 +1,3 +0,55 +0,9 +0,3 +0,3 +0,4 +0,7 = 5,65 хв.
Визначимо такт випуску деталі за формулою:
(2.10)
F _д - фонд ефективного часу;
N _Г - річний план випуску.
хв.
У масовому виробництві необхідно виконання умови:
Т _шт = kτ _в
k - ціле число.
При k = 85,65 ~ 5,6 - умова виконується

Висновок

У даній роботі спроектовані технологічні процеси складання редуктора і виготовлення кришки корпусу. Розрахунок і проектування технологічних процесів проводили для масового типу виробництва з урахуванням обладнання, притаманного йому. Це агрегатні верстати і автоматичні лінії.
В результаті розробки курсового проекту навчилися проектувати технологічні процеси з урахуванням такту випуску деталей і подальшої синхронізації операційного часу.

Література

1. Барановський Ю.В. "Режими різання металів": Довідник. - М.: Машинобудування, 1972. - 409 с.: Іл.
2. Боровков В.М. Методичні вказівки з дисципліни "Проектування заготовок", Тольятті: Тольяттінській Державний Університет, 2002.
3. Буличов В.А. "Розробка техпроцесу корпусної деталі в умовах масового виробництва", Метод. вказівки., Тольятті: Тольяттінській Державний Університет, 2000. - 21 с.
4. Косилова А.Г., Мещерякова Р.К. Довідник технолога машинобудівника в 2-х т. - 4-е видання, перероб. і доп. - М.: Машинобудування, 1985. - Мул.
5. Матвєєв В.В., Тверській М.М., Бойков Ф.І. та ін Розмірний аналіз технологічних процесів - М.: Машинобудування, 1982. - 264 с., Іл.
6. Михайлов А.В. "Розробка технологічних процесів складання вироби", Метод. указ., Тольятті: Тольяттінській Державний Університет, 2001. - 48 с.
7. Михайлов А.В. Методичні вказівки до виконання курсових проектів з дисципліни "Технологія галузі", Тольятті: Тольяттінській Державний Університет, 1998. - 35 с.
8. Мягков В.Д., Палей М.А., Романов А.Б., Брагінський В.А. Допуски і посадки. Довідник в 2-х т. - 6-е вид., Переробці. і доп. - Л.: Машинобудування, Ленінградське відділення, 1983. Іл.
9. А.Ф. Горбацевіч. Курсове проектування з технології машинобудування. Мінськ, "Вищ. Школа", 1983 - 256 с. з іл.
10. Ануров В.І. Довідник конструктора-машинобудівника: У 3-х т. - 5-е вид., Перераб. і доп. - М.: Машинобудування, 1982. - 728 с., Іл.
11. Михайлов А.В. Методичний посібник "Розмірний аналіз технологічних процесів виготовлення деталей машин" - Тольятті: Тольяттінській Державний університет, 2002 рік.
12. Михайлов А.В. "Обробка на багатошпиндельних токарних верстатах", Метод. вказівки, Тольятті: Тольяттінській Державний Університет, 1996. - 24 с.
13. Гусєв О.О. Технологія машинобудування (спеціальна частина), М.: Машинобудування, 1986. - 480 с.
14. Новіков М.П. Основи технології складання машин і механізмів - 5-е вид., М.: Машинобудування, 1980. - 592 с.